模具是工業生產的基礎工藝裝備，被稱為“工業之母”。75%的粗加工工業產品零件、50%的精加工零件由模具成型，絕大部分塑料制品也由模具成型。作為國民經濟的基礎工業，模具涉及機械、汽車、輕工、電子、化工、冶金、建材等各個行業，應用范圍十分廣泛。據國際模具及五金塑膠產業供應商協會常務秘書長羅百輝介紹，模具工業是高新技術產業化的重要領域，近年來我國模具產業發展迅速，模具工業已從過去依賴進口的附屬產業走向獨立的新型產業。世界模具生產中心也正在向我國轉移，我國已成為模具生產和消費大國，模具企業新增投資中，加工設備的投入要占80%。據統計，2010年我國模具總銷售額達到1120億元左右，比上年增長14%以上，而全國的模具設備市場已超過40億元以上，而且每年還以20%左右的速度增長。這說明我國模具行業在后危機時期獲得了較好的恢復性增長，增長速度又重新邁上了二位數。
目前我國模具生產總量雖然已位居世界前列，模具企業眾多，依據2008年我國工業普查資料，全國共有模具生產企業（廠、點）約3萬個，從業人員近100萬人，其中模具制造行業主營收入500萬元以上企業全國共有2800多家，從業人員40多萬人。但模具設計制造水平在總體上要比德、美等國家落后，具體表現為：技術含量低的模具已供過于求，而技術含量較高的中、高檔模具還遠不能適應國民經濟發展的需要，諸如精密、復雜的沖壓模具和塑料模具、轎車覆蓋件模具、電子接插件等電子產品模具等高檔模具仍有很大一部分依靠進口。而上海市模具行業協會副會長兼秘書長劉德普先生在其《中國模具工業的現狀和發展》一文中也曾指出中國模具落后的9個原因。
一是總量供不應求，缺少中高檔模具；
二是企業組織結構、產品結構、技術結構和進出口結構不夠合理；
三是模具產品水平低于國際水平，生產周期卻高于國際水平；
四是開發能力較差，經濟效益欠佳；
五是國家對模具工業的政策支持力度還有待加強；
六是人才嚴重不足，科研開發及技術攻關投入太少；
七是工藝裝備水平不高，配套性不好，利用率低；
八是專業化、標準化、商品化程度低，協作能力差；
九是模具材料及模具相關技術落后。
面對問題與不足，國際模具及五金塑膠產業供應商協會副秘書長王金玲認為，中國的模具企業應該聯合起來，分工合作，共享資源，實現技術水平的飛躍。她表示，如果企業分工明確，實施行業自律和建立價格體系進行公平競爭，而不是互相壓價，惡性競爭，就可以集中力量解決某一領域的問題，既能提高工作效率，又可降低產品開發難度。如果企業能夠共享研發成果，就會減少巨額投資，而且研發速度也會有所提升。
中國的模具制造作為一個產業起步的時間不算早，但是經過了20多年的快速發展，如今也初具規模，并且涌現了一些具有競爭力的模具制造企業，有關資料顯示，目前廣東的珠江三角洲地區已經成為我國模具工業最為發達、科技含量最高的區域。專家預測，隨著全球加工業重心加快向我國轉移，這一地區有可能在10年內發展成為世界模具生產中心。但是無可否認，對于整個中國模具制造業而言，應當充分利用中國模具業迅速崛起的契機，通過提供相關服務達到整合資源，互相配套的目的。這樣才有可能使模具業走出目前的不利境地。
工業要發展，模具須先行。中國模具工業協會副秘書長秦柯表示，模具是工業生產中極其重要而又不可或缺的特殊基礎工藝裝備。由于模具生產過程集精密制造、計算機技術、智能控制和綠色制造為一體，因此既是高新技術載體，又是高新技術產品。由于使用模具批量生產制件具有的高生產效率、高一致性、低耗能耗材，以及有較高的精度和復雜程度，因此已越來越被國民經濟各工業生產部門所重視。
絕大多數模具都是針對特定用戶單件生產的，因此模具企業與一般工業產品企業相比，數量多、規模小，多為中小企業。模具產品技術含量較高，活化勞動比重大，增值率高，生產周期較長，因而模具制造行業就有了技術密集和資金密集、均衡生產和企業管理難度大、對特定用戶有特殊的依賴性、增值稅負重、企業資金積累慢以及投資回收期長等特點。由于模具產品品種繁多，大小十分懸殊，要求各異，因此模具企業發展適于“小而精、小而專、小而特”；行業發展適合于集聚生產和集群式發展，以建立較強的協作配套體系。這也是模具行業的重要特點之一。秦柯表示，過去模具的生產加工主要依賴鉗工，或以鉗工為核心的粗放型作坊式的生產管理模式，現在則逐漸被以技術為依托、以設計為中心的集約型現代化生產管理模式所替代；模具產品的傳統概念也正被模具是高新技術產品的概念所替代，比如智能模具等。
“十一五”以來，在國家政策的扶持和引導下，模具行業投入較大，企業裝備水平和實力有了很大提高，生產技術長足進步，CAD/CAM技術已經普及；熱流道技術和多工位級進沖壓技術得到較好推廣；CAE、CAPP、PLM、ERP等數字化技術已有部分企業開始采用，并收到較好效果；高速加工、并行工程、逆向工程、虛擬制造、無圖生產和標準化生產已在一些重點骨干企業實施。
技術的進步促使模具產品水平近年來也有了很大提高，向高端發展趨向較為明顯。一些模具產品已達到或接近世界先進水平，其中具有代表性的如單套模具重量達到120噸的巨型模具，加工精度達到0.3～0.5μm的超精模具，使用壽命達到3億～4億次的長壽命模具，能與2500次/分鐘高速沖床配套的高速精密沖壓模具，實現多料、多工序成形的多功能復合模具，能實現智能控制的復雜模具等等。
但從模具產需情況看，中低檔模具已供過于求，而以大型、精密、復雜、長壽命模具為主要代表的高技術含量模具自給率還較低，只有 60%左右，有很大一部分仍依靠進口。目前模具總銷售額中塑料模具占比最大，約占45%；沖壓模具約占37%；鑄造模具約占9%；其他各類模具共計約 9%。
秦柯告訴記者，2010年模具行業的運行特點說明行業過去5年的結構調整已取得了成效，從協會了解的情況來看，可以明顯看到大型、精密、高效、高性能模具為主要代表的中高檔模具比例繼續上升，產品水平有較大提升。在2010年第13屆國際模具技術及設備展覽會上，獲得“精模獎”的模具共有181項，其中一等獎55項、二等獎64項，不但數量上比以前有較大增加，而且水平也有較大提高，達到國際水平的項目越來越多，創新明顯，專利增多。模具進出口平均單價差距正在不斷縮小也反映了我國模具行業總體水平的提高和科技進步的情況。
2010年我國人均塑料消費量約為46公斤，僅為發達國家的1/3，這預示著“十二五”期間我國塑料制品行業仍將會保持高速發展；在“以塑代鋼”、“以塑代木”的必然趨勢下，工程塑料制品業在“十二五”期間預計也會維持年均15%的市場增長率。由此可以想見，在模具總量中占比最高的塑料模具，“十二五”期間也將會以較高的增長速度發展。
此外作為模具使用量最大的汽車行業，預計“十二五”期間將會以年均10%左右的增長速度發展，加上我國龐大的機動車保有量（2009年底為1.86億輛，其中汽車7619.3萬輛，摩托車9453萬輛）所帶動的維修配件市場和出口市場，我國汽車零部件也將在1.5萬億元的龐大市場基礎上保持較高的增長速度，由此預計“十二五”期間汽車模具的年均增速不會低于10%，包括汽車輪胎模具在內的橡膠模具年均增速將達到10%以上。
電子及信息產業也是模具的大用戶，“十二五”預計將有20%左右的年均增速。
軌道交通、航空航天、新能源、醫療器械、建材等行業也將為模具帶來龐大的市場。例如醫療器械，目前我國只占全球2%的份額，藥品與醫療器械消費比只有2.5∶1，而發達國家是1∶1；美國在醫用塑料方面的人均年消耗費用為300美元，而中國只有30元人民幣，可見發展潛力之大。
在國際市場方面，由于工業發達國家人工成本的持續提高，迫使他們為了降低生產成本而不斷把模具向發展中國家尤其是像我國這樣有較好技術基礎的發展中國家轉移。跨國公司到我國來采購模具的趨勢尚在發展之中，國際新興市場的開拓也大有可為。但市場在發展中對模具的要求日益提高。比如汽車輕量化、智能成形、新能源等新興產業、航空航天、生物醫學、軌道交通、智能電網等都是“十二五”期間國家的發展重點，圍繞這些重點所需的模具自然也是模具行業的發展重點，其中有許多是需要新開發的，許多技術有待突破。要以此為突破口帶動行業整體水平的提高。
我國模具使用壽命低（精沖模壽命一般只有國外先進水平的1/3左右），生產周期長，質量可靠性與穩定性較差等長期困擾行業發展的問題下一步亟待解決。與此同時，我國在研發能力、人員素質、對模具設計制造的基礎理論與技術的研究等方面也存在較大差距，因此造成在模具新領域的開拓和新產品的開發上較慢，高技術含量模具的比例比國外也要低得多（國外約為60%左右，國內不足40%）。
模具出口突破1億美元我們用了10多年時間，從1億美元發展到10億美元用了7年時間，現在出口已接近20億美元了，可以說我國模具行業已經有了相當的基礎。但底數大了，要實現“十二五”五年出口翻番的目標，必須積極培育出口基地和重點出口企業。當然擴大外貿，發展出口，不單是為了達到40億美元的出口目標，而更重要的是要通過這一任務的完成來實現與國際市場的接軌，來促進我國的模具技術及行業綜合水平的提高。