發泡塑料板材截面產生破泡或穿泡從理論上講主要有兩方面的因素：一是因熔體本身局部強度過低，破泡是由外向里形成的；二是因熔體周邊壓力偏小，局部泡孔發生膨脹，強度減弱，破泡是由里向外形成的。在生產實踐中，兩種作用沒有明顯區別，有可能同時存在，大部分破孔都是局部泡孔不均勻膨脹后，熔體強度降低所致。熔體本身強度過低與熔體周邊壓力偏小的因素很多，概括起來，主要有以下幾個方面。
分子量或聚合度過低
據有關資料介紹：PVC樹脂一般根據其聚合方法可分為乳液法PVC和懸浮法PVC及本體PVC三種。生產硬質PVC發泡產品時，如采用乳液法PVC樹脂可得到泡孔均勻，表面光滑的制品，但制品的尺寸穩定性難以控制；且乳液法PVC樹脂生產的成本較高；若采用懸浮法PVC樹脂，產品的外觀質量和泡孔均勻度稍差。
綜合工藝、價格及性能等方面，宜將兩者按一定比例混用，比例可以為80/20-20/80之間。板材成型橫截面積較寬，從擠出機頭進入口模要分布到一個相當于1.3米左右的寬度，要得到充分發泡的低密度塑料制品，采用的樹脂粘度不宜過高，為了有利于氣泡的分散與膨脹，板材整個橫截面壓力協調一致，對熔體流動性要求高。若PVC樹脂粘度過高，熔體流動性差，板面平整度難以保證，泡孔不易擴張，導致發泡倍率低；反之，若PVC樹脂粘度過低，又會致使熔體強度低，容易引發破泡。
生產實踐證明：生產結皮發泡塑料板材宜選用SC-7性樹脂，盡量不要選用SC-8型樹脂，或采用SC-8型樹脂與SC-5型或SC-6型樹脂混用。
熔體熱穩定性差，擠出溫度設定或控制不當
熔體良好的塑化是發泡塑料板材制品的前提條件。如果熱穩定劑存在問題，擠出溫度過高，容易發生熔體局部降解且會因熔體強度降低，氣泡過大而被撕裂；擠出溫度過低、熔體欠塑化、強度很低，同樣會出現破泡。發泡塑料板材生產時，一定要定期對穩定劑進行180~200度的穩定性能檢驗，不符合穩定性能要求的原料不得使用或經調整劑量，檢驗合格后再用。
除保證熔體在擠出過程中不發生降解外，穩定劑還有一個重要的職能，即調節發泡劑分解溫度。如果穩定劑加量過多或過少致使發泡劑分解溫度過低或過高，都不利于發泡。穩定劑應根據采用樹脂的牌號進行調整，比如采用8型樹脂，塑化溫度較低，穩定劑應適當增加，以便物料塑化溫度與發泡劑分解溫度相吻合。但若穩定劑添加過多或熔體溫度過高，又會致使發泡劑在擠出機內提前分解，致使發泡氣體從加料孔與真空孔逸出，若穩定劑添加過少或操作溫度過低，又會使發泡不完全。
擠出操作時，除保證熔體良好塑化外，擠出機內的熔體溫度一定要低于發泡劑分解溫度，防止發泡劑在機內過早分解；出口模的熔體溫度一定要達到發泡劑的分解溫度區域，以利于充分發泡。擠出溫度的設定和控制，還應根據真空孔物料和開機時熔體成型形態，及時進行對應調整。確保物料在通過排氣孔時基本呈橘皮狀態，螺桿底部不應有粉料流動；熔體從口模擠出時表面應光滑，有一定的彈性，不得一出口模就下垂或截面結晶粗糙。
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