低溫一次煉膠法：凈化環境
煉膠工序是輪胎生產能耗最高的一道工序。從2010年開始，公司總投資2600萬元引進的兩條OMS低溫混煉工藝生產線，于2011年3月投入生產運行，進膠、成環、冷卻、加硫、混煉、拉斷、排膠等生產過程一次性全自動控制。今年5月，貴輪公司第三條低溫一次法煉膠工藝生產線開始運行。
貴州輪胎煉膠工藝成功開發了低溫一次法煉膠工藝。該技術將傳統的多段混煉改為一次混煉，即膠料通過密煉機高溫密煉后，先經過第一臺開煉機進行冷卻，再通過中央輸送系統對稱地分配到周圍多臺開煉機進行連續低溫混煉，直接得到終煉膠，整個過程強化了下輔機的混煉作用，且全過程實現自動控制。新工藝減少了膠料中間傳遞環節，從而減少了大量的周轉膠料占用場地，節約占地1/2小時縮短為30分鐘，大大節約了原料成本；實現噸膠耗電降低20%左右，提高生產效率2倍以上。
由于低溫，不會產生膠料煙氣，更不會產生膠燒等質量異常情況，生產現場空氣清新；并在節能減排，凈化生態環境，職工勞動衛生保護、消除焦燒、提高膠料合格率等方面將得到徹底的改變。
氮氣硫化技術：低碳經濟
2011年7月投產的70萬條高性能全鋼載重子午線輪胎生產項目，采用的氮氣硫化工藝成為貴州輪胎節能減排的重大亮點之一。以前，輪胎在硫化的過程中需要使用過熱水的熱量被輪胎所吸收的只是一小部分，大量的熱水進行了無效的循環。用氮氣代替熱水作為硫化內壓介質，無論是生產效率、產品質量、生產成本還是能源消耗方面都比原有的過熱水硫化工藝先進。今年6月17日，該條生產線日產量已突破2000條輪胎大關，達到了2005條，產能全面達產。
該項目具有產品先進、技術先進、生產工藝先進的特點，從技術上保證了產品結構升級換代，所生產的輪胎為無內胎、速度級別高（M級）、扁平化的高技術含量的高性能的全鋼子午線輪胎，具有滾動阻力低，節油效果好，安全舒適性好等優點，是產品升級換代的發展方向，符合國家產業政策及低碳經濟要求。
由于該項目輪胎為高性能節能產品，比同規格有內胎產品減少的胎重、配套內胎和墊帶，可使重量減少13.9%，同時還可以使輪輞減輕重量15%。輪胎重量輕，滾動阻力低，節油1%；采用氮氣硫化工藝，既節約蒸汽又可縮短硫化時間，可以節省能耗30%；水資源循環利用，污水做到零排放；項目采取了各項有效節能措施，能源消耗量低于行業規范規定的指標。
貴州輪胎產業硫化技術的革命：氮氣硫化生產技術設備