2011-11-30 來源:中國紡織報
關鍵詞：液相增粘溶體直紡滌綸工業(yè)絲 產(chǎn)業(yè)用纖維 浙江古纖道 王建輝
“年產(chǎn)20萬噸液相增粘熔體直紡滌綸工業(yè)絲項目”被認為是行業(yè)的重大創(chuàng)新，創(chuàng)造了歷史性突破：其采用液相增粘技術連續(xù)生產(chǎn)高粘熔體，滿足了紡制滌綸工業(yè)絲的要求，填補了滌綸工業(yè)絲熔體直紡技術的空白；該工藝路線使每噸滌綸工業(yè)絲產(chǎn)品比固相增粘工藝路線降低能耗152.1kg標準煤，全流程能耗降低25%。
自今年7月，浙江古纖道新材料股份有限公司“年產(chǎn)20萬噸液相增粘熔體直紡滌綸工業(yè)絲項目”（以下簡稱“液相增粘項目”）順利投產(chǎn)以來，滌綸工業(yè)絲行業(yè)掀起了技術創(chuàng)新的又一輪高潮。業(yè)內(nèi)人士評價該項目是“滌綸工業(yè)絲行業(yè)的重大創(chuàng)新，創(chuàng)造了歷史性突破”：其在大型生產(chǎn)裝置上大膽使用聯(lián)合研發(fā)的液相增粘技術連續(xù)生產(chǎn)高粘熔體，滿足了紡制滌綸工業(yè)絲的要求，填補了滌綸工業(yè)絲熔體直紡技術的空白；該工藝路線每噸滌綸工業(yè)絲產(chǎn)品可比固相增粘工藝路線降低能耗152.1kg標準煤，全流程能耗降低25%。近日，記者就該項目及企業(yè)發(fā)展問題采訪了浙江古纖道新材料股份有限公司副董事長王建輝。
攻克液相增粘直紡工業(yè)絲重大難題
記者：古纖道液相增粘項目自投產(chǎn)以來，引發(fā)了業(yè)界的高度關注。與傳統(tǒng)的固相增粘工藝相比，液相增粘具有哪些突出優(yōu)點？該項目在技術、裝備上有何重大突破？
王建輝：液相增粘熔體直紡滌綸工業(yè)絲技術，是一種滌綸工業(yè)絲生產(chǎn)新技術。用該技術生產(chǎn)滌綸工業(yè)絲，具有設備投資成本低、生產(chǎn)能耗少等突出優(yōu)勢。雖然國內(nèi)多家單位對此進行了長期研究，但由于多項技術瓶頸限制，該技術一直未能成功應用于工業(yè)化生產(chǎn)。
古纖道公司經(jīng)過艱苦攻關，成功攻克了國內(nèi)外聚酯液相增粘熔體直紡技術的重大難題，開發(fā)出了一整套具有國際先進水平的工藝技術路線。液相增粘項目的創(chuàng)新點體現(xiàn)在：通過特殊結構的薄膜式反應器，使得低粘度的聚酯熔體能夠在液相狀態(tài)下均勻地將粘度提高到直紡滌綸工業(yè)絲的水平；省去了聚合熔體的冷卻凝固切粒工序、固相縮聚（SSP）工序、螺桿擠壓熔融工序以及冗長的氮氣輸送和超大型貯存裝置，大大簡化了生產(chǎn)流程，節(jié)能降耗效果明顯。
記者：快速、均勻地將聚酯熔體粘度提高到直紡工業(yè)絲所需水平，其實是長期困擾業(yè)內(nèi)的瓶頸問題。您剛談到液相增粘項目通過特殊結構的薄膜式反應器解決了這一問題，能否具體介紹一下?
王建輝：紡制高強度的滌綸工業(yè)絲要求熔體具有較高粘度，一般要在0.95dl/g～1.05dl/g之間。但在實際生產(chǎn)中，由于縮聚反應后期熔體的粘度過大，不易攪拌，小分子副產(chǎn)物不能夠有效地排出反應體系，使得常規(guī)聚合裝置不能夠生產(chǎn)出高粘度的聚酯切片。現(xiàn)行的增粘方式是將低粘度聚酯切片在低于其熔點的溫度下(一般為230℃左右)進行固相縮聚，雖然反應體系中的小分子副產(chǎn)物能及時有效地排出，但由于反應溫度相對較低，反應速率緩慢，生產(chǎn)周期長，能耗較大。
而液相增粘項目所采用的增粘方式，是在縮聚反應溫度下(一般為280℃～300℃)，使熔體在增粘反應器中形成均勻的熔體薄膜，從而大大增加了液－氣之間的接觸面積，小分子副產(chǎn)物能快速排出反應體系，有利于縮聚反應向正反應方向進行，以達到增粘目的。經(jīng)過多次試驗工藝的優(yōu)化，增粘熔體粘度最高可達到1.05dl/g，可用于工業(yè)絲生產(chǎn)。
記者：當前，滌綸工業(yè)絲行業(yè)無疑已進入“微利時代”，液相增粘技術的規(guī)模化應用，對于企業(yè)降低成本、提高競爭力等有何幫助？
王建輝：液相增粘技術因為減少了造粒、固相聚合、螺桿熔融過程，縮短了工藝流程，其規(guī)模化生產(chǎn)節(jié)能效果明顯。使用液相增粘熔體直紡技術，相對固相聚合的工藝路線，每噸工業(yè)絲可節(jié)約能源消耗152.1kg標準煤。通過液相增粘后的熔體，各項技術指標均可達到傳統(tǒng)固相縮聚水平。