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    記者從國家輪胎中心了解到，輪胎的翻新不僅可以保證其使用壽命，更可大大降低成本和能耗。憑借自主研發的廢舊輪胎成套檢測設備，“國家輪胎中心”掌握了世界先進的舊輪胎環形胎面預硫化翻新與廢輪胎制粉技術，并制造出相應的裝備，尤其是研究出了活化改性技術，能有效解決廢輪胎膠粉利用效果差的問題。

    而對于無法再進行直接翻新的廢輪胎，則采用物理機械法在常溫下對其進行粉碎，制成膠粉，并通過活化改性技術，有效避免硫化氫、苯、甲苯、二甲苯等微量有害氣體對環境造成的二次污染，并實現資源的循環利用。據記者了解，活化改性技術生產成本低，效率高，而改性后的膠粉可以直接用作翻新輪胎的“胎面膠”及各類橡膠制品，還可作為一種“乳化瀝青”制作鋪路材料、防水材料，用途非常廣泛。

    作為“國家輪胎中心”示范基地的賽輪股份，目前已實現年處理廢全鋼子午線輪胎約1萬噸。袁仲雪還為記者算了一筆賬，如果這項技術在全國范圍內推廣，假設50%左右的舊輪胎用于翻新，即每年1億條舊輪胎被翻新，可為國家節約68億升石油，5萬噸橡膠，21.5萬噸簾布，46萬噸炭黑，24.6萬噸鋼材，可增加效益7億元。

    “國家輪胎中心”在日常經營管理中也積極貫徹了節能降耗、綠色低碳的原則。位于膠州市的軟控重工園區采用地源熱泵技術，以地下160米的地熱為冷熱源，冬季供暖，夏季供涼；軟控科研裝備（膠州）制造基地則利用土壤作為冷熱源，使用地埋管地源熱泵系統，滿足園區供暖供涼需求。再比如，軟控、賽輪在各生產車間還采用了燃氣紅外線輻射供暖，即以輻射熱直接照射采暖對象，不僅使人體能有較好的舒適度，而且熱損失小、高效節能、經濟性好。“采用這些技術，我們節省運行費用40%左右，同時污染物排放減少40％以上。”有關負責人告訴記者。

    產學研結合引領低碳經濟發展

    對于“國家輪胎中心”來說，高校與企業的緊密合作，已經成為獨特的產學研結合模式，是企業掌握核心、前沿的低碳技術之關鍵，亦是“國家輪胎中心”以低碳技術“先行者”身份引領低碳經濟發展的一個根本原因。

    對應著青島科技大學的橡膠原材料等16個專業，軟控分別成立了16個研究所。這些研究所吸引學校師生參與企業技術研發與管理，很好地實現了高校科研成果向生產力的轉化以及高校與企業之間科研人才的共享，用袁仲雪的話說，“軟控就是青島科技大學放大了的不同體制的技術應用實驗室。 ”

    對于袁仲雪來說，他和“國家輪胎中心”的視野，已不再局限于行業的某一環節、某一領域。在他的藍圖中，“國家輪胎中心”以三個依托單位——科大、軟控、賽輪為平臺，廣泛地與業界同行開展交流、合作、溝通、協調，聯合進行產品、技術研發，并成功打造出了一條從最上游的原材料開始，到信息化裝備、生產技術、示范工廠、產品和國內外市場，再到廢舊輪胎回收利用的完整橡膠輪胎產業鏈。

    “‘國家輪胎中心’作為推動、引領橡膠輪胎行業發展進步的中國最高技術研發平臺，在當前的大環境下，本身就有責任、有義務開發利用低碳技術，并向全行業推廣以提高行業企業綜合競爭力，促進行業可持續發展。如今，這條完整橡膠輪胎產業鏈上的各個主體，都已成為低碳技術的研發者、低碳措施的采用者、低碳成果的應用者與推廣者。”袁仲雪說。