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    由青島科技大學、軟控股份、賽輪股份共同承建的“國家輪胎工藝與控制工程技術研究中心”（下文簡稱“國家輪胎中心”）獲準建設后，作為中國橡膠輪胎行業(yè)最高技術研發(fā)平臺，早早就將目光瞄向了低碳經濟這一領域，在發(fā)展耗油少、滾動阻力小、生熱低的低碳輪胎技術以及輪胎企業(yè)綜合節(jié)能技術與裝備制造等方面已悄然先行一步。

    “中國造”的低碳輪胎

    對于橡膠輪胎業(yè)來說，新材料——反式異戊橡膠（又稱合成杜仲膠，與天然膠和順式異戊橡膠是同分異構體）的大規(guī)模產業(yè)化，無異于一場新的革命。這項曾獲國家科技發(fā)明二等獎的課題組負責人、青島科技大學教授黃寶琛告訴記者，汽車燃油消耗的五分之一以上與輪胎有關，輪胎滾動阻力每降低7%，便可使汽車燃油消耗降低1%。而以反式異戊橡膠為材料的輪胎，將通過降低滾動阻力而大大降低油耗。但多年來，受困于反式異戊橡膠合成技術的高難度，以及工業(yè)化量產的難題致使反式異戊橡膠的成本居高不下，鮮有輪胎生產企業(yè)能夠在這方面邁出實質性一步。

    而隨著黃寶琛帶領團隊攻克反式異戊橡膠的合成技術，其成本也從十幾倍于天然橡膠到現在低于天然橡膠，在生產過程中又無“三廢”排放，對于當今低碳經濟，“國家輪胎中心”無疑擁有了行業(yè)領先的核心技術。

    加入一定量反式異戊橡膠制成的輪胎，通過在捷達、富康、依維柯等車型上的初步試驗，可使汽車百公里油耗降低2.5%左右，輪胎壽命延長20％左右。以輪胎使用10萬公里計，每條輪胎可以節(jié)省燃油35至50升。1噸反式異戊橡膠用于制造輪胎，共可節(jié)油10萬升，減少二氧化碳排放200噸左右。

    2011年，“國家輪胎中心”位于萊西的第派新材料產業(yè)基地將建成全球第一套反式異戊橡膠工業(yè)化裝置，并可實現年產反式異戊橡膠60000噸的能力。按第派新材料產業(yè)基地的產能計算，如果60000噸反式異戊橡膠全部用于制造輪胎，可實現汽車節(jié)油420萬噸，減少二氧化碳等溫室氣體排放1200萬噸。如果將這個新膠種在全國推廣，實現年產30萬噸以上的反式異戊橡膠，并全部用于制造低碳輪胎，可節(jié)油2100萬噸，減少二氧化碳排放6000萬噸。

    為搶先一步進入低碳經濟時代，“國家輪胎中心”專門設立了低碳技術研究所，面向整個橡膠輪胎行業(yè)，從氣動節(jié)能、能量系統(tǒng)優(yōu)化、輪胎氮氣硫化節(jié)能、輪胎密煉節(jié)能、電力節(jié)能、輪胎裝備節(jié)能改造、能源計量管理系統(tǒng)節(jié)能、鍋爐通用燃燒優(yōu)化控制技術節(jié)能、大規(guī)模集成電路技術、射頻識別技術及其他自然資源利用等方面，為業(yè)內企業(yè)提供咨詢、節(jié)能整體方案的設計與實施，以及相關的配套節(jié)能技術與裝備，并協助企業(yè)制定完善的節(jié)能管理和運行機制，使之從硬件設施到軟環(huán)境管理多個層面達到節(jié)能效果的持續(xù)，創(chuàng)造好的社會效益與經濟效益。

    做低碳經濟的技術提供商

    眾所周知，廢舊輪胎現已成為世界各國為之頭疼的固體廢棄物污染源，因處理不當而造成的環(huán)境污染與資源浪費是亟待解決的世界性難題。在廢舊輪胎翻新領域，“國家輪胎中心”已經具備了國內最為領先的技術。

    我國在“十一五”規(guī)劃中就提出，要推進廢舊輪胎的回收利用，并在循環(huán)經濟示范點工程的專欄中將輪胎翻新列為再制造的示范領域。我國翻胎業(yè)長期以來處于一種非常落后的狀態(tài)，更由于高檔的翻胎設備與關鍵技術都要靠進口，不僅浪費了大量資源，同時嚴重制約著我國翻胎業(yè)的發(fā)展，而環(huán)境污染問題也越來越嚴重。