截至5月27日，山東愛克森化學有限公司采用青島科技大學自主研發的間苯二胺新工藝建設的生產裝置已平穩運行1個月，產能達到萬噸級，各項技術指標均達到或超過了預期要求。新工藝不僅使生產能耗大幅下降，還實現了鄰、間、對三種二胺產品的高效分離，產品純度達到聚合級（99.9%）水平。這在國內同行業中尚屬首次。
據悉，目前采用新工藝生產的間苯二胺已經開始銷售并得到廣大用戶認可。愛克森化學正在進行間苯二胺項目擴產的先期工作，計劃將年產能擴至3萬噸，并進一步開發下游高附加值產品。鑒于該項目的成功運行，江蘇一家企業也與青島科技大學間苯二胺課題組簽訂了框架協議。
間苯二胺主要用作染料和醫藥中間體。隨著世界紡織、印染工業的發展，間苯二胺的用途又拓展至芳綸、間苯二酚等領域。但早期國內多數廠家使用傳統工藝——間二硝基苯鐵粉還原法生產間苯二胺，產品質量普遍不高，生產過程污染嚴重，每生產1噸間苯二胺要排放3噸多鐵泥，嚴重污染環境。且間二硝基苯的生產過程中，要去除硝化反應中生成的鄰、對位異構體，要排放大量難處理的污水。整套生產工藝收率低，成本高。雖然國內企業投入較大人力物力研發催化加氫法等新工藝，但在催化劑活性及消耗、生產能耗、產品純度等方面的效果仍不盡如人意。
針對上述問題，青島科技大學化工學院丁軍委副教授率領課題組經過8年攻關，開發出壽命長、活性高的新型加氫催化劑，每噸產品僅消耗3千克催化劑，在同行業中處于領先水平，且加氫工藝大幅降低了間苯二胺的廢水排放量。科研人員還對二胺分離的流程及能量平衡進行了充分研究，開發出耦合精餾工藝，使生產能耗大幅下降，每噸產品能耗折標煤0.15噸左右，在國內外同行業能耗水平上居于先進水平。在降低能耗同時，該項目還實現了鄰、間、對三種二胺的高效分離，使國產間苯二胺的純度首次達到聚合級水平。