走進盛虹集團印染廠車間，給記者的第一感覺就是安靜，映入眼簾的是一排排的染色機、定形機等默默地把白坯布轉化為色彩繽紛的“春天”，諾大的車間內卻看不到幾個工人。盛虹集團副董事長唐金奎告訴記者:“盛虹集團有一個‘人造大腦’，這個‘人造大腦’指揮著盛虹印染的生產，幫助盛虹集團轉型升級。”
“人造大腦”實現智能化生產
據唐金奎介紹，從去年下半年開始，盛虹新廠區打破傳統印染操作模式，多方位、多角度采用自動化設備。白坯、成品倉庫采用智能立體貨欄框架式結構，利用信息技術實時采集數據，自動分配任務，達到資源利用最優化，從而提高了空間利用率和工作效率。面對染料、助劑的處理則采用半自動稱量、全自動攪拌輸送系統。盛虹印染打破傳統人工操作為主的模式，根據生產實際，合作研發并引入了更多自動化的生產流程，企業如同裝上了一顆“人造大腦”，實現了智能化生產。
“人造大腦”指令盛虹印染生產的背后，是盛虹整個集團的轉型升級。記者在采訪中了解到，盛虹集團轉型升級首抓科技人才。目前，盛虹擁有各類技術人員近1000名，為專業人才提供科技研發平臺，鼓勵技術創新，提倡團隊合作，每年申請發明專利10多項。隨著經濟的快速發展，印染作為傳統產業，在資源和環境矛盾日益嚴峻的形勢下，建設環境友好型、資源節約型企業，切實做好轉型升級就顯得尤為重要。
“我們在2003年成立的江蘇盛虹紡織品檢測中心，幾年來在應對紡織品出口的技術和生態壁壘方面發揮了非常重要的作用。在服務自身的同時，更重要的是為盛澤紡織產業基地的3500多家生產企業和商家提供了紡織品檢測和咨詢服務。為了應對歐盟頒布并實施的REACH法規，2011年我們對檢測中心進行擴建改造，總投入3000多萬元，經營面積達5000多平方米。”唐金奎說。
“綠色發展”提質增效
“一直以來，盛虹牢固樹立可持續發展的戰略思想，堅持以綠色科技為導向，主動進行技術改造，提升產檔次，積極采用先進技術，加強污染綜合治理工程建設，但是，由于盛澤鎮區的老廠受到周邊環境及自身的條件限制，清潔生產和節能減排項目、技術改造難以實施，盛虹印染二期搬遷項目的正式啟動，為推進公司清潔生產和節能減排、技術改造、轉型升級創造了非常有利的條件。”唐金奎表示。
在技術設備方面，盛虹印染選擇了高效、節能、低耗，短流程的前處理設備，采用連續平幅退漿和弱減量工藝，根據客戶對面料的手感要求控制弱減量的時間，優化配方，加強堿減量堿液及水洗液的回收利用；在染色工序的染色過程中添加染色勻染劑，使染色均勻一致，在染色中遵循由深到淺、深色染缸同淺色染缸分開，節約染料和水的原則；采用高效整理劑，從而提高了資源利用效率，減少了生產過程中污染物的產生和排放；在原輔材料的選擇以及技術設備方面均能夠完全滿足印染行業清潔生產技術要求中的二級技術指標。
在節水措施上，盛虹印染在堿減量過程中工作液循環使用，水洗過程采用逆流洗滌，重復用水效果明顯。據悉，盛虹印染采用了小浴比染色機，因此有效減少了水的消耗。并在染色水洗過程采用逆流洗滌技術，水耗減少接近30% ；冷卻過程采用循環冷卻，循環水量為754000 t/a；冷卻排污16000 t/a其中13000t/a回用于綠化，其余3000t/a經過處理后作為清水排放；鍋爐水膜除塵用水使用堿減量工段產生的堿性廢水，重復用水量為131900 t/a。蒸汽冷凝水先收集至清水池，然后回用于染色工段的水洗過程，冷凝水回用量為752700 t/a。提高熱效率，節能減排，利用熱電廠溫排水作為印染用水洗水，減少次布率，既提高了設備利用率，又可減少助劑、洗滌劑的用量，體現了資源的綜合利用。
“企業轉型升級是一項系統工程。”唐金奎稱。除智能化生產外，盛虹集團積極淘汰落后的高耗能、高耗水、低效率設備，引進國際先進節能設備；同時進行技術改造，加快產品開發，調整產品結構。此外，盛虹集團還加大節水減排工程的投入，提高水資源的利用效率，減少印染廢水產生量。為了進一步提高水資源的利用效率，盛虹印染在2007年4月投資3630萬元建設印染廢水膜處理中水回用工程，項目于2008年正式建成日回用印染廢水8000噸的印染廢水膜處理中水回用工程。2011年盛虹在搬遷項目（二期）投資4000萬元建設30000噸/天的印染廢水預處理和8000噸/天的中水回用設施。該系統采用水解酸化、好氧生物處理加絮凝沉淀的工藝，預處理系統出水進入第二部分中水回用系統，工藝路線采用浸沒式超濾加反滲透的深度膜處理技術。中水回用系統出水總量可達16000噸/天，大幅度減輕了環境壓力，提升了印染行業的水利用率，更為重要的是為改善區域性環境污染提供了有效的治理辦法。