由江陰耐馳機械科技有限公司（江陰市鑫達藥化機械制造有限公司）開發的NEZ自動化程控廢輪胎處理生產線，整機裝機容量小、自動化程度高、占地面積少、投資省、運行費用低，整條生產線除兩端需用人工外，中間段無需人工操作，真正實現了自動化智能控制。8月26日，該生產線通過了中國橡膠工業協會廢橡膠綜合利用分會組織的專家考評。
據江陰耐馳公司副總經理顧軍介紹，該生產線采用了自主創新的42項專利技術和國內先進的附層工裝進行設計，實現了微機自動程序監控整個生產過程，可一鍵式開關控制整條生產線，并智能控制和自動調整生產線各個部位的溫度、水壓、電流、進料速度、運行強度、產量、出料細度、各臺設備料倉的料位和各設備的運行情況等。
圖為專家考察NEZ自動化程控廢輪胎處理生產線現場
中國橡膠工業協會廢橡膠綜合利用分會秘書長曹慶鑫介紹，2010年我國廢輪胎產生量在2.56億條左右，重量達940萬噸，其中生產再生膠和膠粉300萬噸，占廢舊橡膠利用總量的80%左右。而廢輪胎粉碎是膠粉和再生膠生產的第一步，其作用是將廢輪胎中的鋼絲、纖維等材料和橡膠分離，實現價值最大化，因此廢輪胎處理環節非常關鍵。隨著原材料、能源以及勞動力成本等不斷提高，企業亟需節能減排裝備，實現生產自動化、高效化，而江陰耐馳研發的自動化程控廢輪胎處理生產線正好滿足了這個需求。
該生產線具有二大創新特點：一是整胎破碎機刀具由整體式改變為可脫卸式。目前行業里應用的堆焊合金刀片磨損后需要拆開整個設備，拿出刀片重新堆焊合金再打磨裝配，而現改為可脫卸式硬質合金刀片，可快速、方便地在設備上更換刀具，從而解決了刀盤磨損后難更換、難修復、高成本的難題，將修復或更換一套刀片的時間由幾十天縮短至半天，大大提高了設備的使用效率。二是膠塊搓切機采用旋轉碾磨剪切的工作原理，形成360度有效工作面，解決了目前使用的雙錕破碎機、旋轉刀片式粉碎機耗能大、效率低、刀片磨損快等缺點。該設備中的內套和螺旋軸磨剪面采用硬質合金材料制造，螺旋軸前端磨切面采用脫卸式結構，可快速更換，極大地降低了用戶的運行成本。
此外，該生產線還將單鉤單面拉絲改為雙鉤雙面同時拉絲，將液壓傳動改為機械傳動，速度快，效率高，能同時快速拉出輪胎兩側的鋼絲，是單鉤拉絲處理量的3倍；膠粉篩采用震動電機，改變了膠粉篩電機帶動連桿方式，解決了連桿篩粉機震動頻率低、易損壞、出粉率低等缺點，同時起到了膠粒輸送、除鋼絲、除纖維及分級膠粉的作用，具有篩分精度高、處理量大、效率高、整體占地面積小等特點；帶式除鐵機采用電磁模塊除鋼絲，解決了永磁方式除鐵磁力小、穿透力低、磁力不可調整等缺點；精細粉碎機采用臥式平磨結構，磨盤本體采用一次成型的特種耐磨材料制成，具有耐沖擊、韌性好、使用壽命長等優點，臥式整體結構還解決了分體結構安裝精度差、結構不緊湊、震動大、維護不方便等問題。
據了解，NEZ自動化程控廢輪胎處理生產線已獲得國家10項發明專利。生產線主機輪胎破碎機采用兩臺電機，裝機功率為90千瓦。該生產線從廢輪胎粉碎到生產出60目精細膠粉能耗僅為380千瓦時/噸左右，生產40目膠粉能耗在320千瓦時/噸，分別比目前行業平均能耗降低約31%和24%；產量提高30%以上，生產能力根據配置可達到5萬～10萬噸/年。另外，其硬質合金刀具硬度在62度以上，使用壽命超過3000小時，而國外刀具使用壽命一般在1000小時左右。用戶反映，該生產線使用一年多，效果非常令人滿意，與國內外同類設備相比，極大地降低了投資及運行費用。目前，該生產線已成功推廣了幾十條，并出口到美國、日本、俄羅斯、烏克蘭、敘利亞、南非、西班牙、土耳其、沙特、墨西哥、伊朗、印度、斯洛文尼亞、斯里蘭卡等國家。
考評專家一致認為：該生產線刀具可拆裝，硬度設計合理，具有創新性；與國外同類產品相比，該設備搓絲結構新穎，鋼絲與橡膠分離較為完全，膠粉在5～8目時分離效果達到95%以上；聯動自動化程序設計合理，輸送裝置靜音，實現了微機操作和單元控制；該生產線適合60～120目膠粉生產，經江蘇省產品質量監督檢驗研究院檢測，產品符合GB/T19208-2008《硫化橡膠粉》的各項指標要求；該生產線采用常溫物理方法粉碎廢輪胎，無“三廢”排放，工作面噪音低，實測值為75分貝。
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