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無紡布粘合新技術
時間:2005-07-01
無紡布工業是一個充滿吸引力和有益可圖的行業,其中的射流噴網和氣流成網產品主要用做用即棄產品,如擦布;而其在產業和醫療領域的應用也給原材料帶來了高附加值。能量消耗是現代生產的關鍵因素,因而有必要對粘合過程自身的能量消耗做一個比較。

射流噴網通常被認為需要較高能耗,但是每磅0.02美元的水壓能源費用大約是原材料成本的4%,或者說不足卷材銷售價格的1%。正如射流噴網工藝數據顯示,產品的基重是能耗的決定因素。以上數據僅與射流噴網工藝中的水壓能耗有關,但不包括脫水和干燥的能耗。
考慮到全面產品成本或銷售價格,上面提到的成本優勢是過去5~10年水刺產品獲得成長發展的重要因素。
2001年,全球無紡布行業總產量達到25萬噸。預計2001~2006年產品將增加17萬噸,也即2006年總量有望達到48萬噸。


與熱粘合和化學粘合無紡布相比,射流噴網無紡布所占的市場份額仍較少,它除具有成本優勢外,還具有其他決定性的優勢。
泡沫浸漬
多年來,泡沫浸漬一直用于生產高品質內襯。現在,這一流程也應用到其他無紡布粘合工藝中,如生產輕質網(用可棄產品)和較厚重的針刺毛氈(針氈地毯,標準型、毛圈型、絲絨般表面,濾網,多種涂層底布)。
相比全浸漬,泡沫浸漬的另一個優勢就是生產厚重無紡布和毛氈所耗水量相當少,浸漬工藝平均節省40%用水(吸液率低),進而在隨后的干燥工藝中降低能耗需求。
這一流程的優勢包括:生產速度高;粘合劑使用均勻,甚至使用數量較少;手感柔軟;成網蓬松;較厚重的織網和針刺毛氈的生產耗水大約減少40%;泳移較少。

泡沫浸染機的浸漬技術
大直徑浸漬機主要用在厚重型預粘合成網(針刺或軋光)和大工作幅寬領域(產品寬度高達6.6米),這個過程允許對梳理和未粘合網進行浸漬和預粘成網。浸染機包括下列部件:在進口處有一個固定羅拉的緊湊型剛體基架;一個滑動羅拉(齒隙可調)。
羅拉距離通過兩個升降紡錠齒輪固定,以保證齒距能準確的調節和再現,齒隙距離以模擬和數字化標記。兩個雙動式壓縮空氣錫林逆向齒距調節裝置,壓住滑動光羅拉。為使羅拉清洗方便,可經氣動裝置將齒隙擴大。
對于輕型網(約15~100克/平方米),通過光羅拉(單側)供給泡沫粘合劑,而厚重或預粘網(約100~1000克/平方米)則需雙邊側同時應用。可應用的泡沫重量范圍非常廣,適用多種尺寸的混合器和操作。
為節省下步干燥工序的能耗,一個方法就是盡可能使水耗減到最低,如通過空氣達到稀釋最大化(粘合劑準備中盡可能使用高固含量)。盡管如此,它還是被一些參數所局限,如應用數量、滲透速度(纖維、粘合劑、成網結構、纖維尺寸)和生產速度。
從混配器出來的泡沫經分配器后能均勻地分布于齒隙,其速度由閥控制,使壓縮空氣不斷進出氣動裝置,泡沫分布寬度和位置由相鄰的電磁開關依網寬和位置而改變。對于雙面泡沫浸漬,兩個分配器被安裝在羅拉上,通過一個偏轉羅拉將原料運送到羅拉齒隙。
水刺系統
在水刺加工過程中,連續噴水可有選擇的應用于網的兩面,一般噴水直徑為0.1或0.12毫米。實踐測試證明,每英寸分布40個噴孔是合適的。根據材料表重和希望得到的噴水交纏度,壓力范圍一般控制在30~200巴,德國福來司拿(Fleissner)的Aquajet水刺系統最高應用壓力可達600巴。原料經由傳送帶或轉鼓傳輸,進而通過噴水交纏而粘合在一起。水被傳送帶或轉鼓上的抽吸槽所吸收,然后進入一個連續過濾系統。

從1990年以來,福來司拿推出組件,如噴頭、用于噴水交纏結的抽吸轉鼓以及全套生產線。自1995年起提供包括過濾、高壓和低壓組件的水刺系統及全套工藝控制系統。55條水刺生產線生產速度可在300米/分以上,工作寬度最高達6米。
Aquajet水刺系統中的組件決定每條生產線的質量及最終的經濟效益。在水刺系統中,每個非粘合網都必須首先進行預擠壓。
非粘合的纖維網被壓縮、除氣泡,并固著在熱壓預縮金屬絲網和水刺履帶之間的夾持點,因而使纖維網不產生移位。在夾持點,纖維網被預濕或同時預粘,是否需要如此處理主要取決于第一個噴頭的操作壓力。
與其他系統的轉鼓式擠壓相比,使用這種擠壓式履帶無需維修,并且履帶能自潔,因而理想的實現非粘網的擠壓、除氣泡和預濕及預粘,這種方法尤其適合厚重型無紡布。
這個加工過程可避免網層損壞和移位,而預擠壓單元則保證網成型的MD/CD比值。預粘后,擠壓金屬絲網向上移動,而預濕網則在從動噴頭位置下面經過。
水刺轉鼓特別為噴水交纏而開發,它非常剛硬,但并不重,因此非常容易更換鼓殼,適合不同產品的需要。由于堅硬,在更換轉鼓外罩時轉鼓損壞的風險降到很低;外殼容易替換,且組裝時間短。
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