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  自從鋼塑復合管行業誕生以來，端部密封技術一直在該行業技術領域內諱莫如深，幾乎在所有相關技術文獻中大家盡可能避而不談。其原因在于它是該行業的一個技術缺陷，在很大程度上制約著該產品的壽命和安全性，自從該產品在國內面世以來的十余年內都沒能有效解決，極大的限制了該行業的發展。目前行業內鋼（鋁）塑復合管封口技術普遍采用的是第一代注塑封口技術和第二代塑料對接焊封口技術。第一代注塑封口技術的缺點是能耗大、設備投資大、效率低，封內不封外，尤其是大口徑管材生產的瓶頸。第二代塑料對接焊封口技術的缺點是焊接質量難保證，焊接成型后內壁粗糙，容易有夾層和飛邊，而且對接后外壁有明顯高出管壁的卷邊凸起，需要專門車削處理，這一工序使熔接層變薄，甚至車掉熔接層，使得這種封口方式依然是“封內不封外”。 工程實踐表明，采用第二代塑料對接焊封口技術，雖然在能耗上得到了大幅度的降低，但是安全性反而比第一代注塑封口還要差。
  北京化工大學塑料機械及塑料工程研究所自2007年對鋼（鋁）塑復合管的端部密封技術進行了一系列研究，于2008年成功開發了第三代鋼（鋁）塑復合管端部密封技術-----自熔密封技術，并成功實現一次試車成功，于2009年取得國家發明專利，專利號：2008200055803，從而擁有自主知識產權。第三代鋼（鋁）塑復合管端部密封技術------自熔密封技術，是指利用鋼（鋁）塑復合管自身的塑料，通過專用模具使其熔融塑化，并聚集在復合管的端部，實現一步自熔密封，無需任何后處理，端面非常平整，沒有任何熔接痕。
  第三代自熔密封技術的優點是利用復合管自身的塑料完成密封，封口塑料和管道本體塑料完全熔合，可靠性高，復合管的內外壁與端面自行熔為一體，表面光潔，且一次成型不需要任何后續加工，可省去一些不必要的設備及其維護，生產過程清潔，無任何污染。第三代自熔密封技術的開發，克服了現有鋼塑復合管注塑封口技術“封內不封外”、效率低以及投資成本高、能耗高的技術缺陷，結構簡單，容易實施，特別是克服了第二代對接焊封口可靠性差，內外壁粗糙，后期需要車削和補焊的缺陷。此外還可省去一些不必要的設備及其維護。該發明對鋼骨架/鋼絲網復合管行業是一個革命性的突破。
  第三代鋼骨架完全密封技術和收益相比較，其投入很小，光一年節約的電費就可以收回設備投資的費用。比如，dn50/dn65/dn80/dn100四種規格可以共用一套設備，其設備總費用約10萬元。如果企業自己有液壓站、油缸、油泵等，則還可以減少投資費用。再比如dn300/dn350/dn400可以共用一套設備，設備成本約在40-50萬元。也就是說只要投入50萬左右就可以一勞永逸的解決安全隱患，在競爭中處于優勢地位。

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